Darum geht es:

Im Lexikon der deutschen Weltmarktführer von “Die Deutsche Wirtschaft” ist Hubert Stüken GmbH & Co. KG auf Rang 414 gelistet. Die Hubert Stüken GmbH & Co. KG hat eine Weltmarktführerschaft im Bereich Präzisionstiefziehteile aus Metall (Großserien, u.a. für Automobilindustrie). Das Unternehmen liefert in 46 Länder und hat einen Exportanteil von 58 Prozent. Seit Jahrzehnten fertigt das Familienuntermehmen eines der kleinsten Tiefziehteile der Welt – in riesigen Stückzahlen. Aneinander gereiht reicht die bis heute produzierte Menge an Widerstandskappen mehr als sechsmal um den Globus.

infpro Mitglieder sowie Gäste des Instituts für Produktionserhaltung haben am 11. und 12. April die Chance, die Produktion der Firma Stüken in Rinteln zu besuchen und in einer der modernsten Smart Factory Anlagen sich das Stüken Produktionssystem 4.0 zeigen zu lassen. Geplant ist ein moderierter Wissensaustausch zum Schwerpunktthema “Produktionssystem 4.0 als Erfolgsfaktor in der Transformation.”

Das Stüken Produktionssystem 4.0

Vor über 90 Jahren in Wuppertal gegründet ist Stüken heute Weltmarktführer im Tiefziehen und steht für herausragende technische Kundenlösungen. Seit einigen Jahren befindet sich das global aufgestellte Familienunternehmen auf einem umfassenden Transformationskurs. Ziel dieses Prozesses ist die Umgestaltung des Stammwerkes in Rinteln zu einer hochmodernen, digitalisierten und automatisierten Fertigung und Intralogistik, wie der Sprecher der Geschäftsführung, Dr. Uwe Krismann ausführt. „Ebenso im Fokus steht der Ausbau der Forschungs- und Entwicklungskompetenz. Es ist unser Ziel, die Zukunft und die Wettbewerbsfähigkeit unseres Unternehmens in Zeiten sich rasch wandelnder Märkte und Produkte zu sichern und die Innovationskraft zu stärken.“

In den Schlüsselbranchen der Stüken-Gruppe wie der Automobilindustrie, der Gebäude- und Versorgungstechnik, aber auch in der Energietechnik spielen die zunehmende Elektrifizierung und der mögliche Einsatz von Wasserstoff eine immer größere Rolle. Auch in der Medizintechnik werden immer häufiger anspruchsvolle Tiefziehteile nachgefragt. „Damit sind neue technische Herausforderungen verbunden, für die Stüken Lösungen anbieten wird,“ erläutert Dr. Krismann. Um seinen Kunden auch in Zukunft innovative Lösungen bieten zu können, hat sich das Familienunternehmen entschlossen, massiv in den Stammsitz Rinteln zu investieren und ergänzend zum hochmodernen Leitwerk mit Forschungs- und Entwicklungskompetenz einen neuen Galvanik-Betrieb in Rinteln-Süd zu bauen.

Produktion 4.0 und die Transformation

Tiefziehen ist eines der wichtigsten Blechumformverfahren: Dabei wird ein Blechzuschnitt in einer Presse zu einem einseitig geöffneten Hohlkörper verarbeitet. Das Verfahren selbst wird von Stüken permanent weiterentwickelt. Gewandelt hat sich im Laufe der Zeit vor allem die Produktionsumgebung. Heute geht es in der Fertigung vor allem um Vernetzung, datengetriebene Verknüpfungen und das Internet der Dinge. In einer modernen Fabrik sprechen nicht mehr nur Menschen miteinander, sondern auch die Fördertechnik mit fahrerlosen Transportfahrzeugen. Stüken hat rechtzeitig die Zeichen der Zeit erkannt und hat vor rund zehn Jahren begonnen, seine Produktion immer stärker zu digitalisieren

Heute stellt Stüken Tiefziehteile in riesigen Stückzahlen her. „Wir produzieren 1.200 verschiedene Artikel – einige 30 Millionen Mal pro Tag“, erklärt Geschäftsführer Dr. Uwe Krismann. Seit Jahrzehnten fertigt Stüken eines der kleinsten Tiefziehteile der Welt – in riesigen Stückzahlen. Aneinander gereiht reicht die bis heute produzierte Menge an Widerstandskappen mehr als sechsmal um den Globus. Die Rede ist von Widerstandskappen, ein Bestseller-Produkt mit beeindruckenden Zahlen: So liefert der Tiefziehspezialist mehrere Milliarden Teile pro Monat in ca. 60 verschiedenen Varianten. Sie dienen in elektronischen Schaltungen aller Art zur Strombegrenzung. Ein Widerstand besteht unter anderem aus einem Keramik-Stab mit zwei solchen Endkappen von STÜKEN. Montiert als Bauelement finden sich Widerstände in unzähligen Bereichen der Elektronik im Haus, im Auto oder in der Raumfahrt wieder. Widerstandskappen sind sehr klein. In einen Kaffeebecher passen etwa 250.000 Stück. Nur mit extremer Präzision können die winzigen Teile hergestellt werden, die für hochqualitative und robuste Widerstände beispielsweise in der Luftfahrt benötigt werden.

Es gibt kaum eine Branche, kaum ein technisches Produkt ohne eine Komponente von Stüken. So enthält statistisch jedes Automobil weltweit vierzig Teile von Stüken. Aber auch in der Unterhaltungselektronik und bei Haushaltsgeräten, in Mobilfunkgeräten, Armaturen, medizinischen und kosmetischen Geräten sorgen Komponenten von Stükenfür zuverlässige Funktion und Sicherheit.

Investitionen in die Zukunft

Seit 2018 investiert Tiefziehspezialist Stüken in die Zukunftsfähigkeit des Standorts Rinteln. Der Stammsitz des global aufgestellten Unternehmens wurde immer wieder erweitert, neu strukturiert und modernisiert. Eine der größten Investitionen der Firmengeschichte war die Erweiterung, Umstrukturierung und Modernisierung des Standortes Rinteln-Nord. Oberstes Ziel dieses gewaltigen Projektes war es, die Zukunftsfähigkeit am Standort Deutschland zu sichern. Durch eine verbesserte Nutzung der Produktionsfläche sollte Raum für zukünftiges Wachstum geschaffen werden. Automatisierung, ein verbesserter Materialfluss und eine noch bessere technische Sauberkeit machten die über Jahrzehnte gewachsene Fabrik fit für die Industrie 4.0 und die steigenden Anforderungen der Kunden.

Im März 2019 begannen dann die Arbeiten am logistischen Herzstück des Standortes: das automatisierte Lagersystem mit 72.000 Stellplätzen. Das Regalsystem umfasste drei Gassen und 15 Ebenen. Sechs Behälterlifte in der Regalmitte und drei Shuttle-Heber am Regalanfang sorgen dafür, dass die 21 Shuttles die Ware automatisch an den gewünschten Ort bringen. Im Gebäude sind fahrerlose Transportsysteme für die Beförderung von Waschkörben und Halbfertigwaren im Einsatz. Roboter unterstützen beim Palettieren, Verpacken und Befüllen von Kisten. Das Ziel des gesamten Projektes war die Verbesserung der Logistikprozesse. Die Wege, die das Material innerbetrieblich vom Rohmaterial bis hin zum Fertigteil bei Stüken zurücklegt, verkürzten sich dadurch enorm.

Automatisierung in der Produktion

Mit Hochdruck wurde in den letzten Jahren an der Umsetzung des Stüken Produktionssystems 4.0. gearbeitet. Es ging um die Gestaltung einer hochmodernen Fertigung mit bester Ergonomie, schlanker Intralogistik, hoher Produktivität und Null-Fehler-Qualität. Es entstand eine Smart Factory mit einem hohen Grad an Automatisierung und Digitalisierung,“ wie es Dr. Uwe Krismann, Sprecher der Geschäftsführung formuliert. Heute fahren hier fahrerlose Transportfahrzeuge, wie von Geisterhand gesteuert. Begegnen sie einem Mitarbeiter, bremsen sie ab und setzen anschließend ihre Dienstfahrt fort. Die Selbstfahrer transportieren Körbe mit Teilen über Strecken von bis zu 150 Metern und docken sie an sogenannten Bahnhöfen an, von denen jeder Fertigungsschritt einen besitzt. Über Fördertechnik rollen die Körbe anschließend ins Lager. Von dort aus werden sie vom System angefordert und anschließend mit Hilfe von Robotern für die Auslieferung an die Kunden vorbereitet. Die Implementierung eines automatisierten Lagersystems mit zig- tausenden von Stellplätzen und automatisierten Transportsystemen verdeutlichen Stükens Fokus auf die Digitalisierung und Automatisierung seiner Produktionsprozesse. Diese Technologien sind Kernkomponenten der Industrie 4.0, die darauf abzielen, die Flexibilität der Produktion zu erhöhen, Durchlaufzeiten zu reduzieren und die Effizienz zu steigern. Mit diesen und anderen Maßnahmen verfolgt Stüken ein großes Ziel: „Wir wollen den Standort Rinteln fit machen für die Zukunft, Arbeitsplätze sichern – und zwar nachhaltig – und möglichst neue schaffen,“ so Dr. Krismann.

Die Investition in einen neuen Galvanik-Betrieb und die Erweiterung des Stammsitzes durch Neustrukturierung und Modernisierung der Produktions- und Logistikprozesse unterstreichen das Engagement des Unternehmens, an der Spitze der technologischen Entwicklung zu bleiben. Dies spiegelt einen zentralen Aspekt der Produktion 4.0 wider: die Notwendigkeit, in Technologien zu investieren, die Effizienz, Qualität und Nachhaltigkeit verbessern.

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