The Debate – explaining the issues that matter
Todays Issue: Die internationale Verlagerung von Innovationsaktivitäten
Wenn Innovation den Standort verlässt
Deutschland gilt noch immer als Herz der industriellen Innovation in Europa. Forschungslabore, Entwicklungsabteilungen und Systemarchitekturen sind fest im Land verankert. Doch unter dieser Oberfläche vollzieht sich eine Verschiebung, die weniger spektakulär wirkt als eine Fabrikschließung, deren Folgen jedoch langfristig gravierender sein dürften. Es ist die schleichende Verlagerung jener Innovationsphasen, in denen aus Entwürfen industrielle Realität wird.
Darauf weist die Studie „Industrielle Innovationskerne am Standort Deutschland – Stand, Perspektiven, Handlungsbedarfe“ hin, die der Verband der Metall- und Elektroindustrie Baden-Württemberg (Südwestmetall) im November 2025 vorgelegt hat. Auf Basis einer Befragung von 240 Unternehmen der Metall- und Elektroindustrie zeichnet sie ein Bild hoher Innovationsaktivität – und zugleich erste Erosionserscheinungen an den bislang als stabil geltenden Kernen industrieller Wertschöpfung.
Der leise Umbau der Innovationslandschaft
Fast alle befragten Unternehmen sind innovativ tätig, vor allem in der Produktentwicklung und -anpassung. Deutlich schwächer ausgeprägt sind dagegen die eigenen Kompetenzen in der Digitalisierung. Nur rund ein Drittel der Unternehmen stuft sich hier als hoch innovativ ein. Das ist mehr als eine Randnotiz. Denn digitale Reife entscheidet darüber, ob global verteilte Innovationsprozesse integriert, gesteuert und strategisch zusammengehalten werden können.
Noch bleibt Deutschland der zentrale Standort: Je nach Innovationsfeld finden zwischen 57 und 68 Prozent der Aktivitäten im Inland statt. Forschung, Entwicklung und Produktanpassung sind besonders stark verankert. Doch dort, wo Innovation in industrielle Routine übergeht – bei Prozessinnovationen, Produktionsanläufen und der Fertigung neuer Produktgenerationen –, liegen die Auslandsanteile deutlich höher. Knapp 40 Prozent aller Innovationsaktivitäten sind inzwischen international lokalisiert, fast die Hälfte der Unternehmen plant, diesen Anteil weiter auszubauen.
Diese Zahlen markieren keinen abrupten Bruch, sondern eine funktionale Arbeitsteilung. Deutschland entwickelt sich zur Plattform für Systemführerschaft, Systemarchitektur und Governance. Produktionsnahe Phasen wandern dorthin, wo Kosten, Skalierung und Marktnähe überzeugen: nach Mittel- und Osteuropa, nach China, zunehmend auch nach Indien und Südostasien. Besonders auffällig ist der Maschinenbau, der produktionsnahe wie produktbezogene Innovationsaktivitäten überdurchschnittlich stark ins Ausland verlagern will – ein Signal von erheblicher gesamtwirtschaftlicher Tragweite.
Lernen ist kein exportfähiges Gut
Die Studie beschreibt diesen Prozess nüchtern, beinahe technokratisch. Und gerade darin liegt ihre Sprengkraft. Denn Innovation ist kein abstrakter Akt, der sich beliebig zerlegen lässt. Sie lebt von Rückkopplung, von Fehlern im Anlauf, von der Nähe zwischen Entwicklung und Produktion. Wer diese Nähe aufgibt, verliert nicht sofort seine Ingenieure, wohl aber jene Lernkurven, die industrielle Exzellenz über Jahre tragen.
Historisch war genau diese Kopplung der Kern des deutschen Modells. Nicht der große disruptive Sprung, sondern die kontinuierliche Verbesserung bestehender Produkte und Prozesse begründete die Stärke der Industrie. Maschinen wurden leiser, robuster, präziser; Produktionslinien effizienter; Materialien widerstandsfähiger. Innovation entstand im Zusammenspiel von Konstruktion, Fertigung und Anwendung – oft näher an der Werkbank als im Thinktank.
Dieses Modell erlaubte es, hohe Löhne, eine starke Währung und dichte Regulierung zu tragen. Innovationsüberschüsse kompensierten strukturelle Nachteile. „Made in Germany“ stand nicht nur für Herkunft, sondern für einen Vorsprung, der teuer, aber begehrt war.
Getragen wurde diese Innovationskraft von einem institutionellen Fundament: duale Ausbildung, Facharbeiterkultur, Ingenieurtradition, verlässliche Normen, regionale Zuliefernetzwerke und eine hohe Berechenbarkeit des Standortes. Für den Mittelstand war diese Verlässlichkeit oft wichtiger als die letzte Subvention.
Ein verändertes Innovationsregime
Genau dieses Zusammenspiel gerät heute unter Druck. Innovation verlagert sich zunehmend auf die Daten- und Softwareebene. Sensorik, Software, Simulation, KI-gestütztes Engineering und Cybersecurity bestimmen die Wettbewerbsfähigkeit. Innovation erfolgt nicht mehr in klaren Produktgenerationen, sondern als permanenter Prozess. Für viele Mittelständler ist das ein struktureller Bruch – mit anderen Kompetenzprofilen, anderen Investitionszyklen und höherer Dauerbelastung.
Hinzu kommt eine Regulierung, deren Zeitlogik mit der Logik des Lernens kollidiert. Mittelständische Innovation lebt von Iteration. Wenn Genehmigungs-, Dokumentations- und Nachweispflichten diese Geschwindigkeit bremsen, wird Innovation betriebswirtschaftlich unattraktiv. Was Konzerne delegieren können, bleibt im Mittelstand Chefsache. Jede zusätzliche Pflicht kostet Entwicklungszeit.
Besonders folgenreich ist die Verlagerung produktionsnaher Phasen. Prozessinnovationen, Produktionsanläufe und neue Produktgenerationen sind jene Zonen, in denen Lernen in Serie stattfindet. Wer diese auslagert, lagert Erfahrungswissen aus – ein Wissen, das sich weder vollständig dokumentieren noch kurzfristig zurückholen lässt.
Wertschöpfung braucht operative Tiefe
Der Mittelstand spürt diese Verschiebung früher als jede Statistik. Wenn Innovation vertagt wird, ist das kein Zeichen von Trägheit, sondern nüchterner Kalkulation unter veränderten Risikoannahmen: Fachkräftemangel, geopolitische Unsicherheiten, volatile Energiepreise und steigende Komplexität erhöhen den Risikoaufschlag auf jede Investition.
Aus Sicht des Instituts für Produktionserhaltung (infpro) verdichtet sich daraus eine unbequeme, aber klare Schlussfolgerung: Produktionserhalt ist keine nostalgische Industriepolitik, sondern eine Voraussetzung für Wertschöpfung, Innovationsfähigkeit und wirtschaftliche Souveränität. Wertschöpfung entsteht nicht allein im Entwurf, sondern im Zusammenspiel von Entwicklung, Anlauf, Skalierung und kontinuierlicher Verbesserung unter realen Produktionsbedingungen.
Wenn diese produktionsnahen Lernorte verschwinden, verliert der Standort nicht nur Arbeitsplätze, sondern operative Kompetenz. Kurzfristig mag die Statistik stabil bleiben, langfristig jedoch verengt sich die industrielle Basis. Zulieferer, Qualifizierung, Engineering und Instandhaltung folgen der Produktion. Die Rolle Deutschlands als Systemführer bleibt nur so lange tragfähig, wie ausreichend industrielle Tiefe im Land vorhanden ist.
Produktionserhalt bedeutet dabei nicht, jede Fertigungsstufe um jeden Preis zu halten. Entscheidend ist die bewusste Sicherung jener Wertschöpfungsphasen, in denen Lernen stattfindet: Pilotlinien, Ramp-up-Phasen, Prozessinnovationen, Qualifizierung im Betrieb. Dort entscheidet sich Wettbewerbsfähigkeit.
„Made in Germany“ war immer mehr als ein Herkunftssiegel. Es war die Kurzformel eines Wertschöpfungsmodells, das hohe Standortkosten durch industrielle Lernfähigkeit überkompensierte. Ob dieses Modell erneuert werden kann, entscheidet sich nicht im nächsten Förderprogramm, sondern daran, ob Deutschland ein Ort bleibt, an dem Innovation nicht nur entworfen, sondern in der Produktion zur Wertschöpfung verdichtet wird.
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